3C产品的模具制作

在3C模具的制作中，还需要根据零部件的应用场合选用合理的工艺进行加工。比如流线型的产品外壳，选用高速加工中心进行模腔精加工，可以提高曲面的精度并减少后序抛光的工作量。对表面粗糙度要求较高的复杂曲面，比如带钻石反光面的灯罩模具，除了可以选用高速加工中心，还可以选用镜面电火花进行模腔加工，使其表面粗糙度几近一步到位。螺纹紧固是3C产品中的常见结构，对于个别直径较小的内螺纹配件，除了可以用齿轮与链条传动进行旋转脱模，还可以借助慢走丝加工出咬合并相互滑动的内缩抽芯，以常规的顶出方式脱模。尽管上述特殊场合选用高端加工方法可以起到事半功倍的效果，但普通的加工中还是选用CNC、线切割等常规的加工工艺才能降低制作成本。

在3C产品的模具开发中，要加强模具结构的优化设计，并且合理选用加工工艺。图1是一款电气控制模块的外壳与塑料模具的局部视图，整个外壳设计基本合理，但由于位置的局限，外壳的出线孔间隔不到1mm，这对于产品以及模具来说都是容易损坏的地方，特别是这个电气控制模块应用在多款产品上，通用产品数量大更易损耗。所以在模具设计的时候，需要将模具的外壳出线口部分进行模块化设计，将易损坏的部分做成镶件。在外壳注塑生产的过程中一旦镶件因碰撞或者磨损造成损坏，主管师傅可马上在模具打开并且注塑机断电的安全情况下直接待机更换镶件，将模具损耗维护对生产所造成的损失大幅降低。这个镶件的设计理念其实在外壳出线口设计的时候已经形成，并且已考虑到除沉头螺钉孔外整个镶件直接用普通的线切割加工出来，将精度控制在0.1mm。模腔的镶件配合位直接用CNC按镶件实物配合加工出来，这样既降低了线切割的难度又使后序模具组合更高效。如果迭代产品需要增减或调整出线孔，便可以马上设计出相应的镶件进行互换，不仅大幅缩短了新品的开发周期，更是省下了新模具的开发费用。